Система мониторинга станочного производства

Полный контроль над вашим производством

Цифровая тень вашего производства

Структура системы

  1. К каждому станку подключается электронный блок «черный ящик», который собирает все данные о ходе процесса и выполнения управляющей программы;
  2. Дополнительно могут быть установлены: RFID приемники для идентификации, дополнительные датчики, панели операторов и автоматизированные рабочие места;
  3. Большие цветные мониторы в цеху;
  4. Сервер с программным обеспечением обработки данных и базой данных;
  5. Доступ к системе осуществляется с помощью тонких клиентов с любой платформы.

Основные возможности системы

Online-мониторинг производства

Представляет из себя цифровой слепок текущего состояния цеха(ов) в режиме реального времени. Данная функция позволяет:

  1. Видеть реальный статус выполнения заказа в реальном времени без потери времени на организацию совещаний и выяснения положения дел;
  2. Оперативно выявлять факты проблем и своевременно принимать решения по их устранению;
  3. Видеть доступные производственные мощности на текущий момент; любая степень вложенности. Доступен как мониторинг по цехам, так и по отдельным станкам;
  4. Фильтр отображения оборудования;
  5. Вертикальная архитектура системы позволяет агрегировать информацию о выбранной группе оборудования и проводить суммарный анализ совокупности её параметров;
  6. Объединение в группы возможно по типу оборудования, по принадлежности к заданному департаменту, по территориальному расположению;
  7. Возможность одновременной группировки оборудования по разным параметрам позволяет проводить разносторонний анализ парка техники и получать объективную картину с различных «точек зрения»;
  8. Система позволяет проводить частичный или полный финансовый анализ;
  9. При интеграции в систему 1C (SAP и т.п.) и ведении раздельной бухгалтерии по затратам на основные средства (заработные платы, закупки комплектующих, электрическая энергия, амортизация, лизинг, аренда и т.п.) появляется возможность анализа и сравнения рентабельности конкретной единицы техники или выделенной функциональной группы.

Положительные изменения от внедрения online мониторинга

  1. Реальный статус выполнения заказа, позволяет руководству предприятия корректировать производственные планы для наибольшей производительности;
  2. Оперативная информация о неисправностях сокращает время от момента останова до момента устранения причины останова, и, как следствие, сокращает общее время простоев и ведет к уме-ньшению себестоимости выпускаемой продукции;
  3. Контроль текущего состояния парка оборудования и полная информация о статусе станков (готов к работе, в работе, на обслуживании или в ремонте) позволяет руководству обладать полной информацией о доступных производственных мощностях и корректировать производственные планы для наибольшей производительности и сокращения издержек;
  4. Онлайн мониторинг позволяет отказаться от выполнения сотрудниками рутинной работы по сбору информации о статусе заказа, отказаться от продолжительных совещаний и сосредоточиться на стратегических задачах.

Анализ рабочего дня и действий персонала

  1. Технология RFID карт позволяет контролировать: присутствие операторов на рабочем месте, время реакции ремонтного персонала, целевое использование оборудование и др.;
  2. Вся информация поступает к начальнику смены в визуализированном, удобном к восприятию виде;
  3. Происходит архивирование информации в базу данных;
  4. Возможность построение отчетов о работе, визуализация, аналитика.

Контроль производительности операторов

Благодаря непрерывному, автоматическому наблюдению и архивации данных о ходе технологического процесса обработки детали на станке, а также наличию RFID технологии появляется возможность:

  1. Отслеживать работу и производительность операторов;
  2. Следить за санкционированностью работы, и отслеживать «халтуру» операторов;
  3. Вести взвешенную кадровую политику и принимать кадровые решения;
  4. Автоматизировать систему составления табеля учета рабочего времени операторов.

Положительные изменения от внедрения анализа рабочего дня

  1. Максимальная производительность труда и трудовая дисциплина за счет учета рабочего времени и привязки его к требуемым операциям;
  2. Отслеживание фактического времени работы персонала и автоматизированное составление табеля учета рабочего времени;
  3. Уверенность, что дорогостоящее оборудование используется оптимально и по назначению;
  4. Интеллектуальная фото- и видео съемка нештатных ситуаций рабочего дня.

Общий анализ эффективности (ОЕЕ)

  1. Анализ ОЕЕ позволяет оценить, насколько эффективно используется оборудование;
  2. Дает возможность оценить по каким причинам происходит снижение эффективности, и оперативно принять соответствующие меры для устранения причин простоя;
  3. Отследить цепочку движения продукции между операциями и определить узкие места в производственном цикле;
  4. Такой подход позволяет сократить издержки и уменьшить себестоимость продукции, что в свою очередь увеличивает прибыль и рентабельность производства.

Оценка эффективности

С помощью специального оборудование происходит непрерывный сбор данных о ходе процесса обработки изделия:

  1. Эффективной работа оборудования считается, когда происходит санкционированная (присутствует заказ-наряд на работы) обработка изделия на станке согласно утвержденной управляющей программе.
  2. Неэффективной работа оборудования считается, когда происходят: поломки, внеплановое техническое обслуживание, отсутствие сырья или нерегламентированные перерывы.
  3. Тех. обслуживание отражается в неэффективной работе если происходит устранение поломки в процессе работы.
  4. Поломку система отслеживает в момент остановки движения обрабатывающего инструмента или отклонения от управляющей программы. После обнаружения поломки, система выдает сообщение на панель с требованием квитировать ситуацию.
  5. Отсутствие сырья регистрируется путем ввода оператором или уполномоченным лицом в систему данных об отсутствии заготовки для выполнения работ.
  6. Нерегламентированные перерывы распознаются, если по плану оборудование должно работать, однако этого не происходит и оператор не подтвердил свое наличие на рабочем месте.

Общий анализ эффективности (ОЕЕ)

Положительные изменения от внедрения OEE

  1. Понимание реальных производственных мощностей для адекватной загрузки производства;
  2. Анализ и выявление потенциала для увеличения производственных мощностей с целью увеличения прибыли;
  3. Оптимизация производственных процессов для максимальной производительности и уменьшение себестоимости продукции.

Проактивное обслуживание

Идея проактивного технического обслуживания оборудования (в дальнейшем ПАО) заключается в обеспечении максимально возможного межремонтного срока эксплуатации оборудования за счет применения современных технологий обнаружения и подавления источников отказов.

Основой проактивного технического обслуживания являются:

  1. Идентификация и устранение источников повторяющихся проблем, приводящих к сокращению межремонтного интервала оборудования;
  2. Устранение или значительное снижение факторов, отрицательно влияющих на межремонтный интервал или срок эксплуатации оборудования;
  3. Проверка и оценка состояния оборудования с целью выявления признаков дефектов, уменьшающих межремонтный интервал;
  4. Увеличение межремонтного интервала и срока эксплуатации оборудования за счет проведения монтажных, наладочных и ремонтных работ в точном соответствии с техническими условиями и регламентом.

Анализ неисправностей

  1. На основании первичной информации, которую вводят операторы, начальники смен и ремонтный персонал, а также параметры работы, которые отслеживаются автоматически напрямую с оборудования система может выдавать аналитическую информацию о неисправностях, вызвавших простои;
  2. Визуализация и наглядная статистика частоты повторения и продолжительности возникновения основных неисправностей позволяют выделять средства и силы на их устранение;
  3. Контроль и оценка результатов вложенных средств в модернизацию и ремонт оборудования. Контролировать прозрачность работы сервисных и ремонтных служб;
  4. Техническое обслуживание и ремонт обычно устремлены на устранение в основном очевидных дефектов оборудования. При этом нередко частые ремонты воспринимаются как вполне нормальное явление. Анализ коренных причин отказов направляет инженерную логику на идентификацию и коррекцию скрытой проблемы. Проведение анализа коренных причин отказов приносит предприятию значительную экономию.

Учет фактического режима работы

  1. Получение информации о работе узлов оборудования позволяет проводить анализ фактического режима их работы;
  2. Результаты можно использовать при планировании проведения сервисных мероприятий, и в конечном итоге перейти от регламентного к проактивному обслуживанию;
  3. Пример применения данной методики для электродвигателя. Коэффициент использования для двигателя вычисляет по формуле:
  4. Анализ данных с точки зрения коэффициента использования позволяет получать информацию в графическом виде и выдавать рекомендации о необходимости проведения ТО.

Журнал неисправностей

  1. На основании первичной информации, которую вводят операторы, начальники смен и ремонтный персонал, а также параметров работы, которые отслеживаются автоматически, система формирует журнал неисправностей, вызвавших простои;
  2. Анализ данных неисправностей помогает анализировать оперативность ремонтных служб и качество их работы;
  3. Поддерживать адекватный и необходимый ЗИП- комплект для каждого станка.

Анализ и журнал неисправностей

Дополнительные функции

  1. Модуль для передачи управляющих программ по сети;
  2. Программное обеспечение ОТК, для внесения данных о бракованных изделиях;
  3. Интеллектуальная фото и видео съемка;
  4. Интеграция с MES и ERP системами.

Кейс №1 о положительном опыте внедрения

  1. По информации от производственных служб, оборудование загружено на 90-95%;
  2. Однако, директор усомнился, т.к. фактический объем выпуска продукции не соответствовал расчетным производственным мощностям;
  3. После внедрения автоматизированной системы общего анализа эффективности было выяснено, что оборудование работает эффективно только на 17%, а остальное время простаивает;
  4. Был проведен анализ и предприняты меры для оптимизации производственных процессов.

Кейс №2 о положительном опыте внедрения

  1. На производстве возникали конфликты. Различные службы перекидывали ответственность за простои друг на друга.
  2. После внедрения системы накопилось достаточно данных для построения отчетов и аналитики.
  3. Были выявлены все причины простоев, их фактическая продолжительность и реакция производственных служб на них.
  4. Были приняты соответствующие меры и простои сократились на 20%.

Отрасли

Яндекс.Метрика